存为首页 | 收藏本站   移动版 | RSS订阅
您现在的位置:首页>> 行业信息>>正文内容
 
数字经济与实体经济融合发展(十)何立发​:骏亚智能制造 向数据要财富
 【发布时间:2022年01月20日】 【来源:经济晚报】 【作者:佚名】

▲龙南骏亚精密电路有限公司项目部负责人、高级工程师 何立发

  对电路板制造业而言,客户需求变化越来越快,多样化、小批量和短周期的订单日趋增多,依靠传统的人工收集设备和品质信息、人工调取加工参数、人工编制生产计划的管理模式面临着设备稼动率较低、能源利用率较低、工人数量较多、报废率较高等问题,加上用工成本和原材料价格的不断上升,使企业面临着巨大的经营压力。

  基于上述因素,很多电路板企业开始在自动化改造和借助ERP、MES系统等方面寻求改善,但碰到了诸如目标不明确、思路不清晰、架构不合理、设备状态参数和运行参数未实时采集、各IT系统的数据未实现有效集成、未实现全生产流程透明化和追溯、大数据分析和人工智能等新技术应用较少等很多难题,不能解决行业难点痛点,没能给企业带来实质性提升。

  骏亚集团是电路板行业智能制造的先行者,龙南骏亚精密2018年开始和中国联通等合作伙伴一起建设基于“物联网+大数据”的电路板智能工厂,取得了良好的提质增效降本的示范效果,本文重点介绍骏亚智能制造的做法和思考。

  “一二三四”体系 科学计划推进

  在智能制造项目开始前和开发初期,项目团队中的电路板行业专家和软件技术专家研究讨论清楚了为什么做、怎么做智能制造的问题,形成了骏亚智能制造“一二三四”思想体系:

  一个核心:企业战略。对于一家企业来说,做任何事都要时刻围绕企业战略来展开,研发型企业和制造型企业需要的智能制造系统不一样,定位大批量生产的企业和小批量定制打样的企业需要的制造系统也不一样。龙南骏亚精密的智能制造系统设计时就明确是为高效率高品质低成本地大批量生产多层通孔电路板而服务。

  两点导向:客户需求,制造需求。达成外部客户和内部制造的需求是开发使用智能制造系统的目的,电路板客户普遍的要求是准时交付、品质稳定、制造全流程可追溯且售价低,企业内部制造的需求是质量更好、效率更高、成本更低、交期更准、更安全、更绿色、更环保,因此智能制造要在实现透明化和信息化的基础上满足提质增效降本和提升企业整体竞争力的需求。

  三条策略:整体规划,分步实施,重点突破。智能制造是一项投资大耗时长的复杂系统工程,不能一蹴而就、面面俱到。项目策划时要根据企业战略、客户需求和制造需求进行整体架构和分模块设计,根据企业现状和实力分阶段按照轻重缓急有计划地实施,以解决行业难点痛点为重点突破口,让企业收获实实在在的好处。

  四项原则:以目标为导向、以逻辑为支撑、以标准为基础、向数据要财富。智能制造项目开发实施以实现企业战略、满足客户需求和制造需求为目标,依托业务逻辑、工艺原理和经典管理思想处理实际问题,在设计开发时应尽量使用现有的已经被标准化的技术以保证技术上的先进性和扩展性,实现基于大数据技术的自动计划排产、工艺参数精准化和设备预测性维护等特性应用,以数据应用驱动改善提升。

  技术深度融合 合理架构设计

  骏亚智能制造通过将大数据、云计算、人工智能等信息技术与制造技术相融合,对工厂进行数字化、智能化升级,实现关键设备数据提取和监控管理,实现产品全流程追溯,进行大数据分析,优化计划排产和生产过程,充分利用企业资源,最终起到提升产品质量、提高生产效率、降低运营成本的作用。

  系统采用数据采集+数据管理+数据应用的整体系统架构,端管云一体协同,实现企业数据的采集、汇聚、管理及应用,总体构架可以分为五层:数据采集层、网络传输层、物联管理层、工业平台层、企业应用层。

  数据采集层通过硬连接和软连接两种方式实现关键设备数据采集。网络传输层利用工业PON、工业WIFI和5G改造内网,实时准确地实现现场数据的上传和系统控制指令的下达。

  在物联管理层搭建统一的在线可扩展的物联平台,具备大量电路板行业常用设备的数据采集驱动程序,大大减小新设备接入时的开发工作量,且方便用户维护。工业平台层通过虚拟化、云计算技术,将硬件、软件有效集中形成IaaS资源池,按需提供服务,实现业务快速上线和网络、安全、计算、存储等资源的弹性扩展。在企业应用层进行制造运营管理应用开发与部署,通过数据可视化和多终端支持技术,实现服务运维的各类视图,提供计划排产、设备管理、生产管理、品质管理、仓库管理、资源管理、绩效管理、预警告警、报表管理等服务功能。

  解决行业痛点 向数据要财富

  在生产管理改善方面,利用激光或机械钻孔设备在每一张在制电路板,生成唯一身份信息的二维码,在所有工序设置固定式或手持式读码器,对电路板从投料到成品出货全过程中所涉及到物料、人员、设备、能耗、水资源、生产流程、环境、工艺参数、工程资料与工具以及关键品质数据等信息进行采集与记录,实现全流程追溯。系统对关键设备状态和工艺参数、在制品数据、品质数据、能耗数据等进行了实时监控,各级管理层通过大屏、看板、PC端系统、手机APP可以实时掌握设备稼动率、计划达成情况、品质数据,紧急情况还能通过预警平台发布到各级管理人员的移动终端,公司对各种异常或突发状况进行调整及处理的效率显著提高。

  系统打通了MES、ERP、财务系统、工程设计系统等相关的生产经营信息系统,实现了跨平台数据集成,打破了数据壁垒并解决了设备数据孤岛,通过多维度的实时和历史数据分析挖掘和透视,建立了可视化生产运营绩效管理体系,目标分解,全员参与,未达标指标追踪及预警,绩效管理实现闭环,为公司决策、生产运营、设备管理、现场管理提供了全方位的数据分析和决策支持,全面优化了管理过程。

  在生产效率提升方面,推行“效率提升三部曲”,系统监控各设备按照标准工时的要求,快速完成生产、换板、告警处理、设备日保养等项目的内容;并采用标杆原则,参考历史最短加工时间,管控换板操作耗时和异常处理耗时、优化生产资料设计,使得相同产品和相近产品在同类设备的生产耗时偏差控制在5%以内。系统结合产品特性、产品品质数据、各类化验数据、设备能力数据等,利用大数据技术动态生成最佳工艺参数并下发给设备,首板一次通过率大幅提升,缩短料号切换时间,同时生产等相关部门配合进行提升改善,公司设备稼动率明显提高,其中钻机和锣机的稼动率提升了20%以上,配合自动计划排产模块,工厂整体生产效率提升10%,人均产值提升30%以上。

  在品质改善方面,系统自动采集直接影响产品品质的工艺参数,通过对关键参数的管控,对于工艺参数超标现象及时预警处理,减少了因参数设定问题带来的批量性品质问题。系统进行物料防错,对过期物料、产品超时进行管控,并严格监控人员岗位技能资格、工治具使用次数、设备能力达标状况及具体表现数据等,通过这些防错与精细化管理方式,避免重大的品质风险。通过全流程追溯可以精准重现产品现场的生产环境,如设备、工艺参数以及品质检测结果等,对于产品出现的不良能够进行快速准确定位,并采集及记录不合格品处理的全过程,完成不良品的精准隔离和处置,减少了因为无法区分不良品和合格产品而将整批产品进行返工甚至报废的浪费,整体产品良率提升了2%。


  文章录入:胡燕梅        责任编辑:刘启昭       访问次数: 次 
 
       上一篇:中小企业发展指数连续两个月上升[ 01-19 ]   
       下一篇:数字经济与实体经济融合发展(十一)赵军辉​​:融合发展助力…[ 01-21 ]
     相关文章:
       
  • 中小企业数字化转型有了新指南
  • 关于举办2022年全省专精特新中小企业家研修班的通知
  • 关于举办2022年全省专精特新中小企业家研修班的通知


  •  
    管理频道:工信厅介绍 | 个人隐私声明 | 电子邮局 | 网站地图
    主办单位:江西省工业和信息化厅     未经许可严禁复制或镜像
    地址:南昌市红谷滩新区卧龙路999号西三栋 邮编:330036 联系电邮:jxgxwbgs@jxciit.gov.cn
    赣ICP备10005259号   政府网站标识码:3600000013   公安备案号:36010802000224号
    Copy-right 2010 - 2016 JXCIIT GOV.All Rights Reserved